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我国模具工业与国际先进水平的主要差距及存在的主要问题
发布时间: 2013-11-05 09:53:00 来源: 编辑: 刘雪

 

    一、主要差距
    我国模具工业与国际先进水平相比,由于在理念、设计、工艺、技术、经验等方面存在差距,因此在企业的综合水平上特别是产品水平方面就必然会有差距。差距虽然正在不断缩小,但从总体来看,目前我们还处于以向先进国家跟踪学习为主的阶段,创新不够,尚未到达信息化生产管理和创新发展阶段,只处于世界中等水平,仍有约10年以上的差距,其中模具加工在线测量和计算机辅助测量及企业管理的差距在15年以上。管理水平、设计理念、模具结构需要不断创新,设计制造方法、工艺方案、协作条件等需要不断更新、提高和努力创造,经验需要不断积累和沉淀,现代制造服务业需要不断发展,模具制造产业链上各个环节需要环环相扣并互相匹配。面对差距,我们既要努力追赶,更要开创自己的发展道路。
综合水平的差距最终都会反映到模具产品中可以量化和感知的具体指标上。综合我国各类模具情况,与国外先进水平的差距主要表现为:模具使用寿命低30%~50(精冲模寿命一般只有国外先进水平的13左右),生产周期长30%~50%,质量可靠性与稳定性较差,制造精度和标准化程度较低,等等。与此同时,我国在研发能力、人员素质、对模具设计制造的基础理论与技术的研究等方面也存在较大差距,因此造成在模具新领域的开拓和新产品的开发上较慢,高技术含量模具的比例比国外也要低得多(国外约为60%左右,国内不足40),劳动生产率也要低许多。
    二、主要问题
    存在的主要问题大致有如下方面:
    (1)研发及自主创新能力薄弱。基础差、能力不足、投入少、不够重视、缺乏长期可持续发展观念等都是造成模具产品及其生产工艺、工具(包括软件)、装备的设计、研发(包括二次开发)及自主创新能力薄弱的重要原因。
    (2)企业管理落后于技术的进步。管理落后主要体现在生产组织方式及信息化管理方面。国内虽然已经有不少企业完成了从作坊式和承包方式生产向零件化现代生产方式的过渡,但沿用作坊式生产的小企业还不少;已实行零件化生产的企业中只有少数企业采用了信息化管理,且层次也还不高。行业和企业的专业化水平都比较低,企业技术特长少。
    (3)数字化信息化水平还较低。国内多数企业数字化信息化大都停留在CADCAM的应用上,CAECAPP尚未普及,许多企业数据库尚未建立或正在建立,业标准化生产水平和软件应用水平都低,软件应用开发跟不上生产需要。

1模具CAD

2模具CAM

3模具CAE

    (4)标准和标准件生产供应滞后于模具生产的发展。模具行业现有的国家标准和行业标准中有不少已经落后于生产(有些模具种类至今无国标,不少标准多年未修订);生产过程的标准化还刚起步不久;大多数企业缺少企标;标准件品种规格少,应用水平低,高品质标准件还主要依靠进口;为高端汽车冲压模具配套的铸件质量问题也不少,这些都影响和制约着模具生产的发展和质量的提高。

4标准模架

5模具标准件

    (5)人才与发展不相适应。人才发展的速度跟不上行业发展速度,目前全行业人才缺乏,尤其是高级人才更加匮乏,数量是一个方面,人才素质与水平更加重要。学校与培训机构不足、培养目标不高是问题的一个方面,企业缺乏培养人才积极性也不可忽视。
    (6)以模具为核心的产业链各个环节协同发展不够,尤以模具材料发展滞后最为明显。模具材料对模具质量影响极大,国产模具材料长期以来,不论从品种、质量还是数量上都不能满足模具生产的需要,高档模具和出口模具的材料几乎全部依靠进口。模具上游的各种装备(机床、工夹量刃具、检测、热处理和处理设备等)和生产手段(软件、辅料、损耗件等)以及下游的成形材料(各种塑料、橡胶、板材、金属与非金属及复合材料等)和成形装备(橡塑成形设备、冲压设备、铸锻设备等),甚至包括影响模具发展的物流及金融等产业链的各个环节大都分属于各有关行业,大都联系不够密切,配合不够默契,协同程度较差,这就造成了对模具工业发展的制约。

 

 

 

 


 

摘自中国模具工业协会《我国模具行业十二五发展规划》,廖志财供稿。

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